Обмін навичками налагодження машин для вертикального лиття під тиском

Перед налагодженням нам потрібно спочатку перевірити, чи обладнання, форма та стан матеріалу дозволяють налагоджувати, наприклад, чи сухий матеріал, чи чиста форма, чи справна функція, чи температура циліндра відповідає вимогам формування та чи включена система охолодження.
Крім того, різні продукти мають різні правила налагодження. Для старих продуктів налагодження машини передбачає введення параметрів процесу перед нормальною роботою та початок масового виробництва після перевірки якості. Якщо це новий продукт, кроки роботи такі:
1. Встановіть температуру барабана матеріалу на звичайну температуру формування. Встановіть хід плавлення та впорскування залежно від ваги продукту.
2. Визначте тиск і швидкість упорскування на основі процесу лиття під тиском. Зазвичай використовується середній тиск (50-80 МПа) і швидкість обертання (30-60 мм/с).
3. Визначте час витримки виходячи з типу та розміру воріт. Точне позиціонування дверей, 6-8 секунд; Бічні та прямі двері, 8-10 секунд.
4. Визначте час охолодження на основі розташування каналів охолодження та товщини продукту з попереднім налаштуванням 15-20 секунд.
5. Вручну запустіть процес лиття під тиском, збільшуйте або зменшуйте відповідні дані на основі дефектів продукту лиття під тиском, поки якість продукту не відповідатиме вимогам і не дозволить безперервно працювати.
6. Перемкніть машину з ручного режиму в напівавтоматичний режим і відрегулюйте параметри в процесі виробництва, щоб досягти найкращого циклу впорскування. Цикл ін’єкції=час відкриття та закриття прес-форми плюс час ін’єкції плюс час плавлення плюс час охолодження, усе це потрібно звести до мінімуму.
Загалом, для машини для лиття під тиском 100 г, якщо використовується 2-пластинчаста форма, час відкриття/закриття форми має підтримуватися приблизно на рівні 2 секунд. Якщо повзунок є, його слід відповідним чином розтягнути. Час впорскування слід поступово зменшувати на 0,5 секунди до появи дефектів. Потім припиніть налаштування та поверніться до попередніх даних.
Що стосується часу плавлення, спробуйте максимально зменшити протитиск, прискорити швидкість плавлення та уникати змішування та бульбашок.
Регулювання часу охолодження аналогічно регулюванню часу впорскування: поступово зменшуйте на 1 секунду, а потім порівнюйте утворений продукт зі стандартним зразком. Якщо якість обох однакова, це вважається оптимальним часом охолодження.