Поширені дефекти та рішення для покращення інкапсуляції рідкого силікону LSR у процесі ПК
Залишити повідомлення
Покриття LSR (рідкий силікон) PC (полікарбонат) широко використовується в електроніці, автомобілебудуванні та інших галузях, але такі дефекти, як погана адгезія, дефекти поверхні та відхилення розмірів, часто виникають у реальному виробництві. Нижче наведено типові дефекти та способи їх усунення: які технічні труднощі пов’язані з силіконовим покриттям?
I. Погана адгезія або розшарування
причини
1. Забруднення поверхні ПК: залишки мастила, пилу або засобу для видалення форми на поверхні ПК перешкоджають тісному контакту між рідким силіконом і ПК.
2. Недостатня поверхнева енергія: ПК є не-полярним матеріалом із низькою поверхневою енергією, через що рідкому силікону важко розповсюджуватися та добре прилипати до поверхні.
3. Погана сумісність матеріалів: хімічні структури рідкого силікону та ПК сильно відрізняються, що призводить до слабкого міжфазного зв’язку.
4. Неправильний процес лиття під тиском: недостатня температура, тиск або час витримки під тиском не дають силікону повністю заповнити мікропори на поверхні ПК.
Рішення для покращення
1. Очистіть поверхню ПК: протріть поверхню ПК органічними розчинниками, як-от спиртом або ацетоном, щоб видалити масло та пил. 1. Якщо на поверхні залишилися залишки засобу для видалення форми, їх потрібно обробити спеціальним очисним засобом.
2. Модифікація поверхні: полярні групи вводяться на поверхню ПК шляхом обробки плазмою, коронним розрядом або хімічною обробкою для збільшення шорсткості поверхні та покращення міцності зчеплення.
3. Вибір силіконових матеріалів із хорошою сумісністю: Рідкі силіконові матеріали з найкращою адгезією до ПК вибираються шляхом тестування, а також додаються засоби сумісності або зв’язувальні речовини для покращення міжфазного зв’язку.
4. Оптимізація процесу лиття під тиском:
• Температура впорскування: температура впорскування рідкого силікону 120-180 градусів, температура попереднього нагріву ПК 80-100 градусів.
• Тиск впорскування: 30-80 МПа, що гарантує повну інкапсуляцію ПК силіконом.
• Час витримки: 5-15 секунд, що дозволяє силікону повністю затвердіти та схопитися у формі.
Виробник лиття під тиском-з рідким силіконом для ПК
II. Дефекти поверхні (наприклад, бульбашки, забруднення)
Аналіз причин
1. Погана вентиляція: нерозумна конструкція вентиляційної конструкції форми запобігає виходу бульбашок.
2. Забруднення гуми: забруднювачі жиру або масла в ін’єкційних трубах або формах пошкоджують структуру вулканізації силікону.
3. Нерівномірне змішування: Нерівномірне змішування компонентів A/B рідкого силікону призводить до неповного затвердіння на певних ділянках.
Рішення для покращення
1. Оптимізуйте дизайн вентиляції: спроектуйте вентиляційні канали в кінці виробу; за потреби використовуйте в-формі вакуумну технологію.
2. Очищення прес-форм і труб: Регулярно очищайте форми та ін’єкційні труби толуолом, щоб уникнути забруднення жиром.
3. Забезпечте рівномірне змішування: використовуйте систему змішування від фірмового виробника, відрегулюйте швидкість і тиск мішалки та, якщо необхідно, додайте етап змішування.
III. Відхилення розмірів або деформація
Аналіз причин
1. Низька температура деформації вбудованих компонентів: температура деформації ПК нижча, ніж температура вулканізації рідкого силікону, що спричиняє деформацію ПК під час вулканізації.
2. Нерівномірне навантаження на вбудовані компоненти: нестабільне розташування ПК у формі призводить до нерівномірного навантаження на зону ущільнення.
3. Нерозумна структура продукту: силіконова частина має нерівномірну структуру, деякі ділянки надто товсті або надто тонкі.
Рішення для покращення
1. Замініть матеріал, стійкий до високих-температур: виберіть матеріал ПК із температурою деформації, вищою за температуру вулканізації рідкого силікону.
2. Відрегулюйте точки напруги вбудованих об’єктів: забезпечте стабільне та надійне розташування ПК у формі зі збалансованим навантаженням.
3. Оптимізуйте структуру продукту: зробіть структуру силіконової частини однорідною, уникаючи надто товстих або надто тонких ділянок.
IV. Неповне затвердіння
Аналіз причин
1. Надто низька температура: температура вулканізації нижче 110-150 градусів впливає на ефект затвердіння.
2. Недостатній час вулканізації: час вулканізації занадто короткий, що перешкоджає повному затвердінню.
3. Надто низька температура гумової суміші: використання охолодженої гумової суміші безпосередньо при надто низькій температурі впливає на затвердіння.
Рішення для покращення
1. Підвищте температуру форми: стежте за температурою форми та відповідно підвищуйте її до відповідного діапазону.
2. Подовжте час вулканізації: подовжте час вулканізації відповідно до фактичної ситуації.
3. Попереднє нагрівання клейової суміші: перед використанням охолодженій клейкій суміші потрібно дати постояти при кімнатній температурі.
V. Різниця кольорів або плями
Аналіз причин
1. Нерівномірне змішування барвника: нерівномірне змішування барвника та силікону призводить до непостійних кольорів.
2. Забруднення клейової суміші або цвілі: Домішки в клейкій суміші або цвілі впливають на колір продукту.
Рішення для покращення
1. Замініть барвник: використовуйте барвник, наданий виробником клею, щоб забезпечити рівномірне змішування.
2. Очистіть форму та клейку суміш: регулярно очищуйте форму та використовуйте чистий клей для виробництва.
VI. Складне виймання з форми або пошкодження продукту
Аналіз причин
1. Неналежне використання антиадгезиву: антиадгезив вступає в хімічну реакцію з клеєм, що призводить до порушення зчеплення.
2. Невідповідна конструкція прес-форми: недостатня точність або знос роздільної поверхні форми призводить до труднощів при вийманні з форми.
Рішення для покращення
1. Замініть роздільний агент: виберіть роздільний агент, сумісний з адгезивом, або зменшіть його використання.
2. Підвищте точність прес-форми: покращте точність обробки форми, додайте переливні канавки та уникайте спалаху.
VII. Низька ефективність виробництва
Аналіз причин
1. Надмірний час вулканізації: неправильний контроль температури або часу затвердіння призводить до низької ефективності виробництва.
2. Нестабільний процес: Великі коливання параметрів лиття під тиском призводять до низького рівня кваліфікації продукту.
Рішення щодо покращення
1. Оптимізуйте умови затвердіння: визначте оптимальну температуру та час затвердіння за допомогою експериментів, щоб підвищити ефективність виробництва.
2. Стабілізація параметрів процесу: застосуйте систему контролю температури PID, щоб забезпечити коливання температури прес-форми менше ±1 градуса, покращуючи стабільність процесу.
