Чи є якісь конкретні тематичні дослідження щодо того, як покращити стійкість до тиску?
Залишити повідомлення
У цьому прикладі вітчизняного постачальника лиття під тиском автомобілів показано, як застосоване рішення значно підвищило стійкість до тиску та надійність:
Історія випадку: стандартні побутові вібраційні датчики-прямого тиску з номінальним тиском 150 МПа спочатку використовувалися на лінії виробництва гарячих каналів бампера автомобіля. Насправді максимальний робочий тиск гарячеканальної системи становив 120 МПа. Датчик вийшов з ладу, а діафрагма двічі тріснула та протікала лише через три місяці використання, що призвело до припинення очищення форми та зниження виробничої потужності.
Рішення для оптимізації (модифікація всього процесу від установки до вибору):
Вибране оновлення: діафрагма з нержавіючої сталі 17-4PH була використана для заміни оригінальної діафрагми датчика з вуглецевої сталі, збільшивши її товщину з 0,8 до 1,2 мм. Вимога запасу «номінальний тиск, що перевищує або дорівнює 1,5 робочого тиску», була виконана шляхом підвищення номінального тиску зі 150 МПа до 200 МПа. Слабкі місця в швах зрощування було усунено шляхом переходу від болтових з’єднань до інтегрованого зварного корпусу з нержавіючої сталі.
Оптимізація встановлення: щоб запобігти прямому зіткненню розплавленого матеріалу, датчик, який спочатку був розміщений прямо навпроти точки зіткнення з розплавленим матеріалом каналу потоку, було зміщено збоку від каналу. Замість оригінальної звичайної гумової прокладки було використано композиційну прокладку з PTFE + метал, яка є стійкою до високого тиску та відповідає високим -температурним вимогам. Щоб запобігти надмірному затягуванню та пошкодженню діафрагми або недостатньому затягуванню ущільнювального зазору, крутний момент встановлення ретельно контролювався за допомогою динамометричного ключа, як рекомендовано виробником.
Оптимізація технічного обслуговування: кожні три місяці машину розбирають, щоб перевірити наявність деформації прокладки та очистити кристали розплавленого матеріалу на поверхні діафрагми. Щоб уникнути поломки, прокладку міняють кожні 12 місяців.
Результати оптимізації: після оптимізації середній термін служби сенсора збільшився з трьох до вісімнадцяти місяців. Несправності витоку та розрив діафрагми зникли. Було усунено час простою через збій датчика тиску, заощадивши понад 100 000 юанів на технічне обслуговування та втрати виробництва та близько десяти незапланованих простоїв на рік.
Завдяки збільшенню вартості лише приблизно на 20% у порівнянні з оригінальним рішенням, цей метод є високо-рентабельним для підвищення стійкості до тиску більшості сенсорів вібрації розплавленого матеріалу з контактом із гарячою канавкою.
