Аналіз технології лиття під тиском машин для лиття під тиском та її важливі фактори впливу

1, Контроль температури
1. Температура бочки
Температура, яку необхідно контролювати під час процесу лиття під тиском, включає температуру стовбура, температуру сопла та температуру форми. Перші дві температури в основному впливають на пластифікацію та текучість пластмас, тоді як остання температура головним чином впливає на течію та охолодження пластмас. Кожен тип пластику має різну температуру потоку. Через різні джерела або марки температура потоку та температура розкладання одного пластику відрізняються. Це пов’язано з відмінностями в середній молекулярній масі та розподілі молекулярної маси. Процес пластифікації пластмас у різних типах машин для ін’єкцій також відрізняється, тому температура барабана матеріалу також різна.
2. Температура сопла
Температура сопла зазвичай трохи нижча за максимальну температуру циліндра для матеріалу, щоб запобігти можливому "феномену слиновиділення" розплавленого матеріалу в прямому соплі. Температура сопла не повинна бути занадто низькою, інакше це призведе до раннього затвердіння розплавленого матеріалу та блокування сопла або вплине на продуктивність продукту через впорскування матеріалу раннього затвердіння в порожнину форми.
3. Температура цвілі
Температура прес-форми має значний вплив на внутрішню продуктивність і видиму якість продукту. Температура прес-форми залежить від наявності або відсутності пластичної кристалічності, розміру та структури виробу, вимог до продуктивності та інших умов процесу (температура розплаву, швидкість і тиск упорскування, цикл формування тощо).
2, контроль тиску
Тиск під час процесу інжекції машин для лиття пластмас під тиском включає два типи: тиск пластифікації та тиск інжекції, які безпосередньо впливають на пластифікацію пластмас і якість продукції.
1. Пластифікуючий тиск
Коли використовується шнекова інжекційна машина, тиск, який чинить розплавлений матеріал у верхній частині шнека, коли шнек обертається та відступає, називається тиском пластифікації, також відомим як протитиск. Величину цього тиску можна регулювати через переливний клапан в гідравлічній системі. При інжекції величина тиску пластифікації залишається постійною залежно від швидкості обертання шнека. Збільшення тиску пластифікації збільшить температуру розплаву, але зменшить швидкість пластифікації. Крім того, підвищення тиску пластифікації часто призводить до рівномірної температури розплаву, рівномірного змішування пігментів і виділення газів з розплаву. У загальних операціях визначення тиску пластифікації має бути якомога нижчим, забезпечуючи хорошу якість продукту. Конкретне значення змінюється залежно від типу використовуваного пластику, але зазвичай рідко перевищує 20 кг/см.
2. Тиск впорскування
У поточному виробництві тиск уприскування майже всіх ін’єкційних машин базується на тиску, що прикладається до пластику у верхній частині плунжера або гвинта (перераховується з тиску масла). Роль тиску впорскування в машині для лиття пластику під тиском полягає в подоланні опору потоку пластику від стовбура до порожнини, забезпеченні швидкості заповнення форми розплавленим матеріалом і ущільненні розплавленого матеріалу.
3, Цикл формування
Час, необхідний для завершення процесу лиття під тиском, називається циклом формування, також відомим як цикл формування. Цикл формування безпосередньо впливає на продуктивність праці та коефіцієнт використання обладнання. Тому в процесі виробництва необхідно максимально скоротити відповідний час циклу формування при забезпеченні якості. Протягом усього циклу формування час інжекції та час охолодження є найважливішими факторами, оскільки вони мають вирішальний вплив на якість продукту. Час заповнення під час ін’єкції прямо обернено пропорційний швидкості заповнення, а час заповнення у виробництві зазвичай становить близько 3-5 секунд.
Час утримання тиску під час уприскування – це час тиску на пластик усередині порожнини форми, який становить значну частку всього часу впорскування, зазвичай близько 20-120 секунд (товсті частини можуть досягати {{ 1}} хвилин). Величина часу витримки тиску до плавлення і замерзання на затворі впливає на точність розмірів виробу. Час витримки також має найбільш сприятливе значення, яке, як відомо, залежить від температури матеріалу, температури прес-форми та розміру головного бігуна та воріт. Якщо розміри та умови процесу основного бігуна та шиберу нормальні, за стандарт зазвичай приймається значення тиску з найменшим діапазоном коливань усадки продукту. Час охолодження в основному залежить від товщини виробу, термічних і кристалізаційних властивостей пластику, а також температури форми. Кінцева точка часу охолодження повинна ґрунтуватися на принципі забезпечення відсутності змін під час виймання продукту з форми, зазвичай від 30 до 120 секунд. Немає необхідності в тривалому охолодженні, що не тільки знижує ефективність виробництва, але й спричиняє труднощі при вийманні складних деталей і навіть створює напругу під час виймання з форми при примусовому вийманні. Інші часи в циклі формування пов’язані з тим, чи є процес виробництва безперервним і автоматизованим, а також ступенем стандартизації.