Які стандартні протоколи приймальних випробувань термопар для постачальників комплектного обладнання для гарячих канальних машин?

Виробники виробників комплектного обладнання для гарячих каналів проводять стандартизовані багато{0}}ступінчасті вхідні приймальні випробування термопар, щоб створити якісні вентилі, які запобігають потраплянню дефектних датчиків у виробництво прес-форм до того, як вони будуть інтегровані в кінцевий колектор і вузли форсунок. Офіційні методології випробувань включають відповідність розмірів, електричні характеристики, термічну точність, механічну довговічність і стійкість до корозії, з рівнями «пройшов/не пройшов» відповідно до стандартів якості для автомобілів, медицини та загального лиття. Постачальники термопар навчаються щодо критеріїв приймальних випробувань OEM для оптимізації виробничих операцій. Покупці прес-форм можуть використовувати критерії приймального випробування, щоб підтвердити якість датчиків сторонніх-під час аудиту своїх процесів закупівлі.

Перший наступний етап випробування - перевірка відповідності розмірів. Це виконується за допомогою точних штангенциркулів і оптичних компараторів, щоб гарантувати, що всі фізичні розміри відповідають технічним кресленням клієнта. Важливими спостережуваними характеристиками є допуск зовнішнього діаметра оболонки (+/-0,02 мм для мікрозондів 0,8/1,0 мм), товщина контактної поверхні плоскої-головки, довжина введення зонда, радіус вигину дроту та відстань між штифтами вилки. Усі монтажні різьби термопар і розміри пружин стиснення перевіряються на відповідність стандартам OEM для обробки гарячих канальних насадок/колекторів; датчики з відхиленням розмірів за межі допуску негайно відкидаються, щоб запобігти перешкодам при складанні та поганому контакту під час інтеграції форми. Перевірка розмірів радіуса вигину виконується на згинаючих броньованих термопарах, щоб переконатися, що немає остаточного спотворення оболонки після формування до кутів компонування форми.

Тестування електричних характеристик гарантує цілісність ланцюга та якість ізоляції кожного блоку термопари. Високоточний-цифровий мультиметр використовується для перевірки загального опору петлі щодо дозволених діапазонів опору, наведених на кресленні. Показники, що перевищують верхню межу, вказують на поперечний-переріз дроту з тонкого сплаву або внутрішнє пошкодження від окислення. Випробування опору ізоляції мегомметром застосовує напругу 500 В постійного струму між позитивним/негативним проводами та броньованою оболонкою, мінімальний опір ізоляції 1000 МОм при нормальній температурі та 500 МОм при імітованій високій температурі 380 градусів. Будь-який датчик із опором ізоляції, нижчим за порогові значення, не проходить випробування через дефекти заповнення порошком оксиду магнію або ущільнення виходу дроту. Перевірка полярності мілівольтового тесту теплового пістолета усуває перевернуті плюсові/негативні дроти перед складанням.

Тестування термічної точності калібрування виконується за допомогою відстежуваних NIST сухо{0}}калібраторів температури за трьох важливих заданих точок гарячого каналу: 220 градусів (загальний PP/ABS), 360 градусів (PA/PC), 420 градусів (LCP/PPS). Кожна термопара стабілізується протягом 15 хвилин на кожному температурному плато перед тим, як вихідний сигнал у мілівольтах реєструється та порівнюється з еталонними таблицями термопар стандартного класу. Застосовна-система рівнів для порогових значень допуску. Медичні/автомобільні високоточні-сенсори вимагають відхилення менше або дорівнює ±0,8 градуса, датчики звичайних побутових приладів менше або дорівнюють ±1,2 градуса, мало{12}}об’ємні пробні датчики форм Менше або дорівнює ±1,5 градуса. Витримка при високій температурі при 380 градусах протягом 72 годин після калібрування повторює калібрування за трьома точками, щоб відсіяти ті пристрої, які чутливі до теплового дрейфу після тривалого впливу тепла. Будь-який датчик, який показує збільшення відхилення більш ніж на 0,5 градуса після старіння, викидається в смітник.

Механічна міцність партійного відбору проб під час складання прес-форми демонструє тривалий-термін служби. Випадково відібрані зразки з кожної виробничої партії піддаються 10 000 циклам випробувань на втомність при зворотно-поступальному вигині під малим-кутом на перехідному з’єднанні дроту-оболонки. Випробування-розриву ланцюга та ізоляції після випробування на втому показують відсутність внутрішнього розриву дроту чи пробою ізоляції. Випробування навантаження на стиск. Застосовуйте вертикальний тиск 500 Н до броньованої оболонки протягом однієї години. Перевірте наявність постійної деформації трубки та зниження опору ізоляції. Термопари стиснення пружини випробовуються на 5000 циклів відскоку-стиснення, щоб перевірити збереження пружної сили пружини, і блоки зі зниженим контактним тиском після повторних циклів нагрівання викидаються.

Випробування на корозію та прискорене старіння в навколишньому середовищі застосовуються до партій спеціальних-температурних термопар із корозійної смоли. Випробування сольовим-туманом протягом 24 годин для перевірки ефективності оболонки проти-іржі; кислотний летючий газ у герметичній камері протягом 48 годин для імітації вогнезахисного середовища формування пластмаси. Опір ізоляції та відхилення від калібрування повторно-вимірюються для виявлення мікро-перфорації та внутрішньої корозії сплаву. Вологостійкість ущільнювача виходу дроту перевіряється випробуваннями циклу високої{10}}вологості 20 градусів /60%RH і 60 градусів /90%RH протягом 72 годин, що є важливим випробуванням для використання в прибережних вологих майстернях.

Усім термопарам, які проходять тестування, надається унікальний серійний номер партії, який пов’язується з повними записами випробувань, які зберігаються виробником комплектного обладнання протягом мінімум трьох років. Дефектні блоки ізолюються та ідентифікуються за допомогою класифікації дефектів і повертаються до постачальника термопари для доопрацювання або повної заміни, щоб уникнути включення дефектних датчиків у готові вузли гарячого каналу.