Які методи енергозбереження та зменшення споживання для машин для лиття під тиском?

Принцип роботи машини для лиття під тиском аналогічний принципу роботи шприца, який використовується для ін’єкцій. Це процес впорскування пластифікованого пластику в розплавленому стані (тобто у стані в’язкої текучості) у закриту порожнину форми за допомогою тяги гвинта (або плунжера), а потім отримання виробу після затвердіння.
Лиття під тиском - це процес циклу, кожен цикл в основному включає: кількісне живлення - плавлення та пластифікацію - впорскування під тиском - заповнення форми та охолодження - відкриття форми та отримання деталей. Вийміть пластикову частину та знову закрийте форму для наступного циклу.
Елементи роботи машини для лиття під тиском: елементи роботи машини для лиття під тиском включають роботу клавіатури керування, роботу системи електричного керування та роботу гідравлічної системи. Виберіть дію процесу впорскування, дію подачі, тиск упорскування, швидкість впорскування, тип викиду, відстежуйте температуру кожної секції стовбура та регулюйте тиск уприскування та протитиск.
Процес формування загальної гвинтової машини для лиття під тиском виглядає наступним чином: спочатку додайте гранульований або порошкоподібний пластик у стовбур і розплавте пластик за допомогою обертання шнека та нагрівання зовнішньої стінки стовбура, а потім машина буде закрийте прес-форму та перемістіть сідло для ін’єкцій вперед, щоб насадка наблизилася до литника форми, а потім впорсніть масло під тиском у циліндр для ін’єкцій, щоб проштовхнути гвинт вперед. Таким чином, розплавлений матеріал можна впорскувати в закриту форму за допомогою низька температура при високому тиску і швидка швидкість. Через певний час і тиск (також відомий як підтримка тиску) і охолодження, форму можна затвердіти та сформувати, а потім виріб можна вийняти (метою підтримки тиску є запобігання зворотному потоку розплавленого матеріалу у формі порожнини, додайте матеріали до порожнини форми та переконайтеся, що виріб має певну щільність і допуск на розміри).
Основними вимогами лиття під тиском є ​​пластифікація, інжекція та формування. Пластифікація є передумовою для реалізації та забезпечення якості формованих виробів, і для того, щоб відповідати вимогам формування, ін’єкція повинна забезпечувати достатній тиск і швидкість. У той же час через високий тиск впорскування в порожнині форми створюється високий тиск (середній тиск у порожнині форми зазвичай становить від 20 до 45 МПа), тому має бути достатня сила затиску. Можна побачити, що інжекційний пристрій і затискний пристрій є ключовими компонентами машини для лиття під тиском.
Оцінка пластикових виробів в основному включає три аспекти. По-перше, це якість зовнішнього вигляду, включаючи цілісність, колір, блиск тощо; По-друге, це точність між розміром і взаємним розташуванням; Третя — відповідні призначенню фізичні, хімічні та електричні властивості. Ці вимоги до якості відрізняються залежно від випадків використання продуктів. Дефекти продукції в основному полягають у конструкції, точності виготовлення та ступені зношеності прес-форм. Але насправді технічні працівники заводів з переробки пластику часто страждають від важкої ситуації використання технологічних засобів для компенсації проблем, спричинених дефектами форми, з незначним ефектом.
Налагодження процесу виробництва є необхідним засобом підвищення якості продукції та її випуску. Оскільки сам цикл впорскування дуже короткий, якщо умови процесу не будуть добре освоєні, відходи будуть нескінченними. Налаштовуючи процес, краще змінювати лише одну умову за раз і спостерігати кілька разів. Якщо тиск, температуру та час налаштовано разом, це легко спричинити плутанину та непорозуміння. Якщо є проблема, ми не знаємо, чому. Існує багато заходів і засобів, щоб налагодити процес. Наприклад, існує більше десяти можливих рішень для вирішення проблеми незадоволеності товаром. Лише вибравши одне або два основних рішення для вирішення проблеми, ми можемо справді вирішити проблему. Крім того, слід також звернути увагу на діалектичний зв'язок у розв'язці. Наприклад, якщо продукт має депресію, іноді температуру матеріалу слід підвищувати, іноді температуру матеріалу слід знижувати; Іноді необхідно збільшити кількість матеріалу, а іноді потрібно зменшити кількість матеріалу. Ми повинні визнати доцільність зворотних заходів для вирішення проблем.
Енергозбереження машини для лиття під тиском можна розділити на дві частини: одна є силовою частиною, а інша - частиною нагріву.
Енергозбереження силової частини: більшість із них використовують перетворювачі частоти. Метод енергозбереження полягає в економії залишкової енергії двигуна. Наприклад, фактична потужність двигуна становить 50 Гц, але вам потрібно лише 30 Гц, щоб виробляти на виробництві, і надмірне споживання енергії витрачається даремно. Перетворювач частоти призначений для зміни вихідної потужності двигуна для досягнення ефекту енергозбереження.
Енергозбереження нагрівальної частини: енергозбереження нагрівальної частини відбувається здебільшого за допомогою електромагнітного нагрівача, і рівень економії енергії становить близько 30 відсотків - 70 відсотків від старої котушки опору.
1. У порівнянні з резистивним нагріванням, електромагнітний нагрівач має додатковий шар ізоляції, що підвищує коефіцієнт використання теплової енергії.
2. У порівнянні з резистивним нагріванням електромагнітний нагрівач безпосередньо впливає на нагрівання труби матеріалу, зменшуючи втрати тепла при теплопередачі.
3. У порівнянні з резистивним нагріванням швидкість нагріву електромагнітного нагрівача більш ніж на чверть швидша, що скорочує час нагрівання.
4. Порівняно з резистивним нагріванням швидкість нагріву електромагнітного нагрівача є швидшою, ефективність виробництва покращується, двигун перебуває в стані насичення, а втрати електроенергії, спричинені високою потужністю та низьким попитом, зменшуються.