Принцип та технічні вимоги

Барель для лиття під тиском є ​​основним компонентом машини. Далі наведено детальне вступ до бочки:

1. Структура та матеріали
Барель для лиття під тиском, як правило, є циліндричною металевою трубкою з певною довжиною та діаметром. Його матеріал повинен мати можливість витримувати високі температури та тертя пластикових частинок, тому він, як правило, виготовлений з високої - міцності, зносу - стійкості та корозії - стійкими сплавами. Інтер'єр бочки проходить спеціальну обробку, щоб підвищити його носій та корозійну стійкість, тим самим продовжуючи термін служби.

2. Принцип роботи
Основна функція бочки полягає в тому, щоб містити та нагрівати пластикову сировину, розплавити її, для введення в порожнину форми під час процесу лиття під тиском для формування потрібного продукту. Бочка, як правило, оснащена нагрівальним пристроєм, таким як опір нагрівання котушки або електромагнітне індукційне нагрівання, яке рівномірно підвищує температуру пластику всередині бочки, гарантуючи, що вона повністю розплавиться і підтримує хорошу текучість. Барель також повинен протистояти певній кількості тиску, тому його структурна міцність і стабільність мають вирішальне значення.

3. Функціональні особливості
Нагрівання та пластифікація: бочка нагріває пластикову сировину до розплавленого стану через нагрівальний пристрій, а обертання та натискання дії гвинта пластицізують і рівномірно змішують пластик. Передача тиску: Під час процесу лиття під тиском бочка повинна витримувати тиск від гвинта та пластикового розплаву, щоб забезпечити гладку введення в порожнину форми.
Носій та корозійна резистентність: Внутрішній салон бочки проходить спеціальну обробку для підвищення стійкості до зносу та корозії, тим самим продовжуючи термін експлуатації та зменшення витрат на обслуговування.
Технічні вимоги до бочок для лиття під тиском:
1. Вибір матеріалу
Опір зносу: бочка повинна мати відмінну стійкість до зносу, щоб протистояти тертям пластикових частинок під час обертання гвинта. Висока - Сила, носіння - стійкі матеріали, такі як азотова сталь (наприклад, 38crmoala Steel). Назадний шар може досягти твердості HV950-1200, ефективно покращуючи здатність ствола протистояти матеріальному тертях та продовжити термін служби.
Сила і міцність: бочка повинна мати достатню міцність і міцність, щоб витримати високий тиск процесу лиття під тиском. Міцність виходу матеріалу, як правило, повинна бути перевищувати 600 МПа, а його міцність на розрив більше 850 МПа, щоб забезпечити його деформацію та розтріскування під діючим тиском (як правило, 100-250 МПа). Ii. Структурна конструкція
Діаметр внутрішнього діаметра: Внутрішній діаметр ствола вимагає високої розмірної точності, при цьому толерантність, як правило, контролюється в межах ± 0,05 мм, щоб забезпечити рівномірний зазор між гвинтом і бочкою. Типовий зазор становить 0,1-0,3 мм, що забезпечує стабільну пластифікацію матеріалу та транспортування.
Співвідношення сторін (L/D): Коефіцієнт сторін, як правило, становить від 18 до 25, із загальним значенням близько 20. Відповідне співвідношення сторін сприяє адекватній пластиці матеріалу. Занадто малий співвідношення сторін може призвести до неадекватної пластифікації, тоді як занадто велике співвідношення може спричинити деградацію матеріалу.
Коефіцієнт стиснення: коефіцієнт стиснення, як правило, становить від 24 до 36. Для кристалічних пластмасів вищий коефіцієнт стиснення, наприклад, 34, може бути використаний для полегшення видалення повітря з матеріалу та покращення якості пластику.
Iii. Система контролю температури
Точність контролю температури: Точність контролю температури потрібна в межах ± 2 градусів. Використовуючи алгоритм управління PID у поєднанні з датчиками температури, такими як термопари, ми можемо точно контролювати температуру кожної ділянки бочки для задоволення температурних потреб у обробці різної пластмаси (наприклад, температура поліетилену-160-220 градусів, поліпропілен 200-300 градусів). Зони нагріву: бочка, як правило, поділяється на 35 зон нагріву, кожна з незалежно регульованою температурою. Температура поступово збільшується від кінця бункера до кінця насадки, типовою швидкістю нагрівання 510 градусів /хв.

Iv. Поверхнева обробка
Внутрішня обробка поверхні: Після азотування внутрішня поверхня повинна досягти шорсткості поверхні RA 0,4-0,8 мкм для зниження стійкості до потоку матеріалу та підвищення ефективності пластифікації.
Зовнішня обробка поверхні: Зовнішня поверхня може бути намальована товщиною плівки 0,1-0,3 мм для захисту від корозії та естетики.