Як виявити ефект обробки гальванічним покриттям?
Залишити повідомлення
Тестування результатів гальванічного покриття є вирішальним кроком у забезпеченні якості та продуктивності продукції. Гальванопластика — це техніка обробки поверхні, при якій на основу наноситься шар металу або сплаву для підвищення її стійкості до корозії, зносостійкості, провідності та естетики. Щоб гарантувати, що якість гальванічного шару відповідає вимогам, необхідні численні аспекти тестування та оцінювання. Нижче наведено основні методи та етапи перевірки результатів гальванічного покриття.
1. Візуальний огляд
Візуальний огляд — це метод візуального огляду, при якому гальванічний шар досліджується візуально або за допомогою таких інструментів, як лупа чи мікроскоп, щоб визначити наявність будь-яких поверхневих дефектів.
- Оздоблення поверхні: перевірте поверхню гальванічного шару на гладкість і рівномірність, а також на наявність таких дефектів, як частинки, ямки, отвори, тріщини та пухирі.
- Постійність кольору: колір гальванічного шару має бути однорідним і постійним, без помітних змін кольору чи плям.
- Повнота покриття: перевірте, чи гальванічний шар повністю покриває підкладку, і чи немає жодних плям покриття або оголених нижніх частин.
2. Вимірювання товщини
Товщина гальванічного шару безпосередньо впливає на його продуктивність, що робить вимірювання товщини ключовим показником для оцінки результатів гальванічного покриття.
- Магнітне вимірювання товщини: застосовується до не-магнітних гальванічних покриттів на магнітних підкладках (таких як цинкування або нікелювання на сталі). Товщина гальванічного покриття визначається шляхом вимірювання зміни магнітного поля між магнітними та не-магнітними матеріалами.
- Вимірювання товщини вихровим струмом: застосовується до не-провідних гальванічних покриттів на не-магнітних підкладках (таких як анодовані покриття на алюмінії). Товщина гальванічного покриття визначається шляхом вимірювання зміни вихрового струму, викликаного покриттям.
- Металографічна мікроскопія: зразок із гальванічним покриттям розрізають, готують металографічний зріз, а товщину гальванічного покриття спостерігають і вимірюють під мікроскопом. Цей метод забезпечує високу точність, але є руйнівним.
- Рентгенівська флуоресценція: рентгенівські-промені використовуються для освітлення гальванічного покриття, а відбитий рентгенівський-спектр аналізується для визначення товщини та складу покриття. Цей метод застосовний до різноманітних комбінацій матеріалів.
3. Перевірка адгезії
Адгезія між гальванічним покриттям і підкладкою є ключовим показником якості гальванічного покриття. Невідповідна адгезія може призвести до відшарування гальванічного покриття, що вплине на продуктивність продукту.
- Метод штрихування: скористайтеся ножем, щоб створити сітку з рівномірно розташованих ліній на гальванічній поверхні. Потім стрічку накладають і видаляють, щоб спостерігати, чи не відшаровується гальванічний шар. Чим менше площа відшарування, тим краще зчеплення.
- Метод згину: зігніть зразок із гальванічним покриттям під певним кутом, щоб спостерігати, чи гальванічний шар не тріскається чи не відшаровується. Цей метод підходить для гнучких основ.
- Метод удару: використовуйте важку сталеву кульку або молоток, щоб ударити по гальванічній поверхні, щоб спостерігати, чи гальванічний шар тріскається чи відшаровується. Цей метод підходить для перевірки ударостійкості гальванічного шару.
4. Випробування на корозійну стійкість
Однією з основних функцій гальванічного шару є підвищення стійкості підкладки до корозії. Тому випробування на корозійну стійкість є важливим кроком в оцінці ефективності гальванічного покриття.
- Випробування сольовим туманом: гальванічні зразки поміщають у камеру сольового туману, щоб імітувати умови корозії, які спостерігаються в морських або промислових середовищах. Корозію на поверхні гальванічного шару спостерігають для оцінки його корозійної стійкості. Загальні стандарти випробувань на сольовий туман включають випробування на нейтральний сольовий туман (NSS), тест на оцтову кислоту (ASS) і мідний-прискорений тест на оцтову кислоту (CASS).
- Тест у вологому нагріванні: гальванічний зразок поміщають у середовище з високою-температурою та високою{2}}вологістю, щоб імітувати умови корозії в жаркому та вологому кліматі. Корозійну стійкість гальванічного шару оцінюють шляхом спостереження за змінами на поверхні гальванічного шару.
- Випробування зануренням: зразок із гальванічним покриттям занурюють у певну корозійну рідину (наприклад, розчин кислоти, лугу чи солі), і спостерігаються зміни в гальванічному шарі.
5. Випробування на зносостійкість
Зносостійкість гальванічного шару безпосередньо впливає на термін його служби, особливо в умовах частого тертя або механічного контакту.
- Випробування на стирання: гальванічна поверхня стирається наждачним папером, шліфувальним кругом або іншими абразивами, і зносостійкість оцінюється шляхом вимірювання ступеня зносу гальванічного шару.
- Випробування на стирання за Taber: гальванічний шар піддається обертальному стиранню за допомогою абразиву Taber, і зносостійкість оцінюється шляхом вимірювання втрати ваги або зміни товщини гальванічного шару.
- Тест на подряпини: гальванічна поверхня подряпається за допомогою приладу для перевірки твердості або тестеру подряпин. Твердість і зносостійкість гальванічного шару оцінюють за глибиною і шириною подряпини.
6. Випробування провідності та опору
Для гальванічних шарів, які потребують провідності (таких як золото та срібло), провідність і опір є важливими показниками тестування.
- Тест із чотирма-зондами: виміряйте питомий опір гальванічного шару за допомогою тестера опору з чотирма-зондами, щоб оцінити його провідність.
- Перевірка контактного опору: виміряйте опір між гальванічним шаром і точкою контакту, щоб оцінити, чи відповідає його провідність вимогам.
7. Аналіз складу
Склад гальванічного шару безпосередньо впливає на його продуктивність, тому аналіз складу є ключовим етапом оцінки результатів гальванічного покриття.
- Рентгенівська флуоресцентна спектрометрія (XRF): визначає склад і вміст гальванічного шару шляхом аналізу спектра рентгенівських-променів, відбитих гальванічним шаром.
- Енергодисперсійна спектроскопія (EDS): використовується разом із скануючим електронним мікроскопом (SEM). Склад гальванічного шару визначається шляхом аналізу енергетичного спектру гальванічного шару.
- Хімічний аналіз: визначає склад і вміст гальванічного шару шляхом розчинення гальванічного шару та проведення хімічного аналізу.
8. Випробування на твердість
Твердість гальванічного шару безпосередньо впливає на його зносостійкість і стійкість до подряпин.
- Тестер мікротвердості: оцінює твердість гальванічного покриття шляхом вимірювання його мікротвердості. Загальні методи перевірки включають твердість за Віккерсом (HV) і твердість за Кнупом (HK).
- Тест на стійкість до подряпин: оцінює твердість і стійкість до подряпин гальванічного покриття за допомогою тесту на подряпини.
9. Тест на пористість
Пористість гальванічного покриття впливає на його стійкість до корозії та захисні властивості.
- Тест на фероціанід калію: розчин фероціаніду калію наноситься на поверхню гальванічного покриття, і пористість покриття оцінюється шляхом спостереження за кількістю та розподілом синіх плям.
- Електрохімічний тест: оцінює пористість гальванічного покриття за допомогою електрохімічних методів.
10. Тест на адгезію
Адгезія між гальванічним покриттям і підкладкою має вирішальне значення для забезпечення тривалої -стабільності гальванічного покриття.
- Тест на відрив: оцінює адгезію між гальванічним покриттям і підкладкою за допомогою тесту на відрив.
- Випробування на розтяг: оцінює міцність зв’язку між гальванічним покриттям і підкладкою за допомогою випробування на розтяг.
Резюме
Випробування гальванічних характеристик вимагає комплексної оцінки багатьох аспектів, включаючи зовнішній вигляд, товщину, адгезію, стійкість до корозії, зносостійкість, провідність, склад, твердість і пористість. Різні сценарії застосування та вимоги до продуктивності можуть вимагати різних методів тестування. Наукові методи тестування можуть гарантувати, що якість гальванічного шару відповідає вимогам, тим самим покращуючи надійність продукту та термін служби.
