Твердість і міцність гальванічних електронагрівальних труб

Твердість і міцність гальванічних електронагрівальних труб

1, Зневуглецювання та науглерожування

У виробничому процесі великомасштабної термічної обробки, будь то металографічний метод або метод мікротвердості, його можна перевіряти лише через регулярні проміжки часу. Через тривалий час перевірки та високу вартість. Щоб своєчасно визначити статус контролю вуглецю в печі, випробування іскрою та випробування на твердість за Роквеллом можна використовувати, щоб зробити попередні висновки щодо зневуглецювання та науглерожування. Виявлення іскри — це процес обережного шліфування загартованих деталей на шліфувальній машині від поверхні досередини, щоб визначити, чи є вміст вуглецю на поверхні та в центрі відповідним. Звичайно, це вимагає від оператора кваліфікованих навичок і здатності ідентифікувати іскру. Випробування на твердість по Роквеллу проводиться з одного боку шестигранного болта. Спочатку злегка відполіруйте одну шестикутну поверхню загартованої деталі наждачним папером і виміряйте першу твердість за Роквеллом. Потім відшліфуйте цю поверхню приблизно на 0,5 мм на шліфувальній машині та знову виміряйте твердість за Роквеллом. Якщо значення твердості в основному однакові двічі, це означає, що ні зневуглецювання, ні науглерожування не проводяться. Якщо попередня твердість нижча за наступну, це вказує на зневуглецювання поверхні. Коли попередня твердість вища за наступну, це вказує на цементацію поверхні. Загалом, коли різниця в твердості між двома випробуваннями знаходиться в межах 5HRC, знеуглерожування або науглерожування деталей в основному знаходиться в межах кваліфікованого діапазону при перевірці за допомогою методів визначення металографічної або мікротвердості.

2, Твердість і міцність

При перевірці різьбових кріплень неможливо просто перетворити значення твердості в значення міцності на основі відповідного посібника. Існує проміжний фактор прогартовуваності. Оскільки національні стандарти GB3098.1 і GB3098.3 передбачають, що арбітражна твердість вимірюється в радіусі 1/2 площі поперечного перерізу деталі. Зразок на розтяг також беруть із радіуса 1/2. Оскільки не можна виключати, що в центрі деталей є деталі низької твердості та низької міцності.

www.superbheater.com