Аналіз причин і способів вирішення 11 поширених несправностей у прес-формах!

І. Беррс

II. Поломка пуансона

III. Пропуск матеріалу

IV. Розтріскування при розтягуванні

V. Розтріскування та відхилення

VI. Нерівне видалення матеріалу

VII. Поломка гвинта

VIII. Відхилення розмірів і кутів складених країв

IX. Надмірний зазор і викривлення після сплющування

X. Погана клепка

XI. Несправність і розтріскування блоку ковзання

І. Беррс
Задирки на виробі є однією з найпоширеніших несправностей штампувальних штампів на нашому заводі штампування. Нижче я поясню причини та методи усунення задирок у кількох категоріях.

1. Задирки від простих штампів:

Аналіз причин
1>. Сильний знос пуансона та матриці (звичайне пошкодження)
2>. Пуансон і матриця зіскоблені (включаючи вторинне пробивання матеріалу або сторонніх предметів у порожнині матриці тощо)
3>. Надмірний зазор між пуансоном і матрицею.
4>. Невідповідність зазору між пуансоном і матрицею.
5>. Тріщини, викликані блокуванням матеріалу в матриці. Заходи з удосконалення:
1. Відшліфуйте ріжучі краї пуансона та матриці, щоб вони залишалися гострими.
2. Залежно від ступеня пошкодження ремонтні пуансони та матриці можна шліфувати та зварювати; сильно пошкоджені вимагають заміни.
3. Огляньте пуансон і матрицю та за потреби відрегулюйте зазор між ними.
4. Визначте зміну положення пуансона або матриці на основі правильного положення отвору.
5. Збільште кут заглушувального отвору матриці, щоб забезпечити плавне заглушення.

2. Складна матриця та фрези:

Аналіз причин:
1. Складна матриця 1. Зміщення або неповне позиціонування автоматичної подачі призводить до одностороннього-різання, що пошкоджує ріжучі кромки пуансона та матриці.

2. Невідповідність між внутрішньою та зовнішньою напрямними стійками та позиціонуючими штифтами пуансона та матриці призводить до нерівномірного зазору.

3. Для ріжучого пуансона (пуансона) на торцевій поверхні пуансона відсутній буртик, що спричиняє знос зовнішньої сторони матриці, що призводить до появи задирок через видавлювання пуансона назовні.

Коригувальні заходи:

1. Відрегулюйте паралельність і довжину подавання, щоб уникнути зазначених вище ситуацій (використовуючи позиціонуючий пристрій на прес-формі, щоб застряг матеріал).

2. Знову -закрийте форму та перевірте зазор між пуансоном і матрицею, щоб забезпечити стабільність. 3. Додайте буртик до кінця пуансона.

3. Інші задирки

Аналіз причин
1. Розташування деталі занадто туге, що спричиняє задирки.
2. Недостатнє розташування призводить до появи задирок (наприклад, задирки в отворі перед-перфорації або задирки в отворі перед-перфорацією).
3. Задирки на перед-пробойному отворі (задирки наявні в попередньо-пробойному отворі).

Заходи з покращення
1. Відрегулюйте позиціонування (забезпечте правильне розташування заготовки).
2. Збільшити кліренс.
3. Обріжте задирки на попередньо-отворі.

II. Пробійники, схильні до поломки
Пуансони слід класифікувати відповідно до їхньої ймовірності зламу в порядку: перед-штампування та структурно слабкі нерегулярні пуансони. Ці два види пуансонів зазвичай ламаються на робочій частині. Однак нестандартні пуансони, які використовуються для різання матеріалів, часто ламаються через опуклу позиційну частину пуансона, що також є частим явищем. Нижче наведено коротке пояснення деяких причин цих поломок перфоратора та загальних покращень.

1. Перед-поломка може статися.

Аналіз причин:
1. Недостатній кут гасіння або надмірний магнетизм у матриці спричиняє блокування матеріалу, що призводить до поломки пуансона.
2. Робоча частина надто довга та неміцна.
3. Зазор пуансона-матриці зміщено.
4. Під час другого штампування матеріал застряг на місці (або в порожнині матриці є сторонні предмети).
5. Матеріал досяг нормального зносу.
6. Пружина всередині пластини знімача зламалася, в результаті чого пластина знімача деформується та ламається.
7. Невідповідність між затискною пластиною та пластиною знімача.

Заходи з удосконалення:
1. Збільште кут тяги або діаметр заглушного отвору під матрицею; розмагнітіть матрицю за допомогою розмагнічувача.
2. Укоротіть робочу частину, як правило, на 4 мм або менше.
3. Відшліфуйте пуансон або матрицю та відрегулюйте зазор (залежно від вимог до розміру).
4. Персонал виробничої лінії гарантує, що матеріал не піддається надмірному тиску.
5. Замініть пуансон. 6. Перевірте пружини, замініть пружини та пуансони.
7. Змініть зазор наскрізних отворів у затискній пластині або пластині знімача (змініть відповідно до положення матриці).
2. Аналіз причин інших видів поломки пуансона:
1. Причини та контрзаходи для ударів зі слабкою структурою подібні до тих, що застосовуються для попереднього -штампування.
2. Різні способи кріплення пуансонів можуть призвести до їх поломки в точці кріплення.
3. Недостатній загартований заклепковий пуансон може призвести до того, що заклепкове з’єднання поламається та від’єднається (уникайте використання заклепувальних пуансонів, наскільки це можливо).
4. Пуансон гака схильний до поломки через неправильне положення сили гачка або прямий кут у корені гачка.
5. Недостатня потайна головка на затискній пластині.
Заходи з поліпшення:
1. Повторно використовуйте або замініть гачки та використовуйте гвинти для фіксації.
2. Змініть положення крюка, щоб забезпечити рівномірний розподіл сили.
3. Збільште висоту отвору з потайною головкою.
III. Пропуск матеріалу
Пропуск матеріалу включає невеликий пропуск штампування та пропуск більшого відходу різання.
Аналіз причин
1. Надмірний зазор матриці.
2. Надмірний магнетизм удару.
3. Зношена ріжуча кромка матриці, блискуча ріжуча стінка.
4. Недостатньо ефективний хід пуансона в матрицю.
Відновлювальні заходи
1. Відрегулюйте зазор матриці та повторно-виріжте блок матриці.
2. Розмагнітіть пуансон і матрицю.
3. Огрубіть ріжучу кромку матриці за допомогою машини для нанесення покриття.
4. Збільшити робочу довжину пуансона.
1. Крім того, для пуансона, після подовження, відшліфуйте виїмку на робочій поверхні, щоб утворити R-кут, або зніміть фаску на ріжучій кромці.
2. Для пуансонів більшого розміру всередині пуансона можна встановити виштовхувальні штифти або кулькові гвинти.

IV. Помилка глибокого малювання

Причини невдачі глибокого витягування
1. Недостатній зазор між пуансоном і матрицею (включаючи загальний зазор і локальний зазор через зміщення-форми)
2. Надмірна шорсткість через відсутність радіуса скруглення у матриці.
3. Занадто твердий і погано пластичний матеріал.
4. Висота перевищує межу пластичної деформації матеріалу (один цикл витягування).
5. Недостатньо матеріалу в другому циклі малювання.
6. Недостатнє зусилля тримача заготовки, що спричиняє зморшки або поглиблення на краю виступу після глибокого витягування. Заходи з удосконалення:

1. Відрегулюйте зазор між пуансоном і матрицею до нормального значення.

2. Відшліфуйте та відполіруйте відповідний радіус відповідно до вимог продукту.

3. Якщо матеріал значно виходить за специфікацію, замініть матеріал. Крім того, відповідно збільште радіус і блиск матриці, щоб уникнути цього.

4. Глибоку витяжку можна виконувати в кілька етапів.

5. Відрегулюйте положення, щоб забезпечити правильне розташування.

6. Додайте пружну силу до знімної пластини пуансона та матриці, щоб збільшити силу тримача заготовки.

V. Чищення, поломка та відхилення

Аналіз причин розчісування, поломки:

1. Край перед{1}}пуансона відламується.
Одноразове чищення:{0}}
2. Зміщення пуансона та матриці.
Перед{0}}обробка отворів перфорацією: 3. Зазор між пуансоном і матрицею замалий.

4. Заусенець на перед{1}}отворі надто великий, або перфоратор зламаний, а отвір не вибитий.

5. Пуансон зламаний (робоча частина волочильника відколота).

рішення:
1. Замініть пуансон.
2. Відрегулюйте положення пуансона та матриці.
3. Відрегулюйте зазор між пуансоном і матрицею до відповідного рівня.
4. Замініть перед{1}}пробійник.
5. Замініть пуансон.

2. Аналіз причин недостатньої висоти малюнка:
1. Діаметр перед{1}}перфорованого отвору завеликий.
2. Робоча частина пуансона недостатньо глибоко входить у матрицю.
3. Діаметр пуансона занадто малий, а зазор із матрицею занадто великий (або діаметр матриці занадто великий).
4. Матеріал для отвору перед -перфорацією неправильно вирівняний, коли він надходить на станцію креслення, в результаті чого одна сторона після креслення стає вищою за іншу. Низький

Заходи з покращення

1>Змініть попередній-отвір на відповідний діаметр (якщо попередній{1}}отвір замалий, це спричинить надто високий бутон після малювання).

2>Збільште робочу довжину пуансона.

3>Змініть пуансон до потрібного діаметру, те саме стосується матриці.

4>Відрегулюйте розташування двох станцій для креслення або попереднього-перфорування залежно від положення креслярського отвору.

VI. Негладка зачистка
Негладке видалення в основному викликано наступними причинами:

1. Шаблон надто магнітний.

2. Позиціонування занадто тісне.

3. Пружина знімача несправна (також пластина знімача).

4. На пластині знімача немає знімача.
5. Матеріал стискається напірною лінією, збільшуючи ширину та спричиняючи погане позиціонування в наступних процесах.

6. Матеріал деформований і має погану площинність.
7. Матриця має недостатній зазор після згортання або формування виробу.

8. Повзунок застряг, і його рух не плавний.
9. Для складних форм матеріал і брухт не розділені повністю.

Заходи з поліпшення:
1. Розмагнітіть прес-форму.
2. Налаштуйте позиціонування відповідно до правильності позиціонування товару.
3. Замініть пружину виштовхувача (те саме стосується пластини знімача).
4. Додайте виштовхувальні штифти до пластини знімача.
5. Найкраще використовувати внутрішнє позиціонування або позиціонування в позиції без змін.
6. Відрегулюйте площинність матеріалу.
7. Збільште зазор на прес-формі.
8. Відрегулюйте повзунок, щоб він ковзав плавно.
9. Додайте виштовхувальні штифти до верхньої та нижньої форм, щоб забезпечити плавне відділення матеріалу та брухту.
VII. Гвинти схильні до поломки.
Поломка гвинта: пошкодження та аномальні пошкодження.
I. Причини звичайного пошкодження:
1. Сам гвинт... 1. Недостатнє навантаження-несуча конструкція (неправильні характеристики або недостатня кількість)

2. Поганий матеріал самих шурупів

3. Гвинти ламаються внаслідок звичайного зносу після кількох ударів

Заходи з покращення

1. Збільште розмір гвинта, наприклад, використовуючи M8 або M10 і збільште кількість (залежно від фактичної ситуації)

2. Замініть гвинти з нового матеріалу

3. Зберігайте форму для заміни

Аномальне пошкодження

1. Невідповідність між двома пластинами, що призводить до примусового затягування

2. Недостатній зазор між пуансоном і матрицею (особливо формотворчих форм)

3. Для форм із повітряними подушками виштовхувальний штифт занадто довгий, що спричиняє надмірний тиск повітряної подушки, що призводить до руйнування нижнього гвинта форми.

4. Складання, формування форм, штампування двох шматків матеріалу або штампування двічі

Заходи з покращення

1. Збільште отвір або повторно-просвердліть отвір

2. Зазор пуансона та матриці

3. Стандартизуйте штифт виштовхувача та пластину повітряної подушки форми

4. Мінімізуйте штампування двох або двох частин матеріалу

VIII. Погані розміри та кути складання

I. Причини поганих розмірів при складанні:

1. Неправильна довжина розгортання матеріалу при проектуванні

2. Вільне позиціонування

3. Відхилення кута складання впливає на розміри

4. 5. Матеріал не повністю стиснутий, що призводить до надмірно великого радіуса (R-кута) (висота матриці, тиск повітряної подушки тощо), що призводить до відхилень у розмірах.

6. Зміщення сталося під час штампування.

7. Ослаблені або зламані гвинти спричинили нестабільність розмірів.

8. Відхилення в положенні лінії тиску краю перед-згинання.

9. Деформація матеріалу та погана площинність вплинули на позиціонування.

Коригувальні заходи:

1. Змініть довжину заготовки матеріалу або додайте лінію тиску до-краю згинання, щоб вирішити проблему.

2. Відрегулюйте позиціонування.

3. Відрегулюйте кут згинання краю відповідно до специфікацій.

4. Відрегулюйте висоту матриці та тиск повітряної подушки або пружини, щоб забезпечити повне стиснення матеріалу.

5. Відрегулюйте передній пуансон і надріз, щоб переконатися в правильності попередньої заготовки.

6. Замініть та затягніть гвинти, а потім відрегулюйте положення.

7. Відрегулюйте положення лінії тиску краю попереднього згинання.

8. Відрегулюйте площинність матеріалу.

Аналіз причин поганого кута складання краю:

1. Зазор між пуансоном і матрицею занадто великий, що призводить до надмірно великого кута.

2. Тиск повітряної подушки занадто високий або занадто низький (сила пружини матриці занадто велика або занадто низька), що призводить до надмірно великого або малого кута.

3. Радіус (R-кут) пуансона завеликий.

4. Ослаблені або зламані гвинти.

5. Деформація матеріалу та погана площинність

6. Неправильне положення або нерівномірна глибина перед{1}}згинання

7. Пробийте складку занадто високо або занадто низько, в результаті чого кут буде занадто малим або занадто великим. Рішення для поганого кута складання:

1. Відрегулюйте зазор між пуансоном і матрицею

2. Відрегулюйте тиск повітряної подушки матриці

3. Відрегулюйте радіус пуансона (R) або негативний кут, щоб зменшити пружну віддачу

4. Затягніть або замініть гвинти складного блоку

5. Відрегулюйте деформацію та площинність матеріалу

6. Відрегулюйте положення та глибину складки перед-складання.

7. Відрегулюйте висоту складки на дірокол.

IX Надмірний зазор і викривлення після сплющування

Аналіз надмірного розриву:
1. Попередня-лінія згинання надто глибока або зміщена.
2. Занадто великий кут згинання або зовнішня деформація.
3. Недостатній зазор блоку штовхача.
4. Зазор блоку штовхача занадто великий або занадто низький, або висота закриття форми занадто велика або недостатньо щільна.
5. Недостатній зазор блоку штовхача.
6. Зазор у штовхаючому блоці занадто малий або занадто великий.
7. Матеріал занадто жорсткий.

Лікувальні заходи:
1. Змініть висоту або положення попередньої-лінії згинання.
2. Відрегулюйте кут складання та деформацію матеріалу.
3. Відрегулюйте висоту або положення верхнього блоку прес-форми. Висота форми.

4. Збільште зазор натискного-плоського блоку.

5. Відрегулюйте зазор плоского блоку-. Аналіз причин викривлення країв під час{-зведення:

1. Попередня-складка на краї згину надто дрібна або неправильно розташована, або згин не має згину, або складка надто дрібна.

2. Висота блоку штампа-для сплющення недостатня та не повністю притиснута (зокрема, недостатня висота форми).

3. Проміжок блоків натискання-згладжування занадто великий.

4. Матеріал занадто твердий. Заходи з поліпшення:

1. Відрегулюйте глибину та положення складки.

2. Збільште висоту натискання-блоку зведення.

3. Відрегулюйте проміжок блоків натискання-сплющення.

4. Змінивши матеріал або налаштувавши ширину та глибину перед-складки на краї згортання, можна подолати проблему. Бідний клепки

Причини поганого заклепування

1. Радіус пуансона (R-кут) завеликий або замалий.

2. Розбіжність між отвором для малювання та отвором для заклепки (під час підшивання).

3. Недостатня висота малюнка.

4. Погане позиціонування виробу в матриці для клепок.

5. Пошкоджений клепальний пуансон.

6. Розбіжність між клепальним пуансоном і отвором матриці.

7. Надмірний або недостатній зазор між клепальним пуансоном і матрицею.

8. Недостатня глибина врізання заклепувального пуансона в матрицю.

Заходи з покращення

1. Відрегулюйте радіус пуансона заклепки (кут R-).

2. Відрегулюйте положення отвору для малювання та отвору для заклепок під час підшивання.

3. Відрегулюйте висоту малюнка.

4. Відрегулюйте позиціонування.

5. Замініть клепальний пуансон.

6. Відрегулюйте клепальний пуансон і матрицю.

7. Відрегулюйте зазор між клепальним пуансоном і матрицею.

8. Подовжити клепальний пуансон.

XI Несправність повзунка та тріщини

Розбір причин несправності та тріщин повзуна

1. Недостатній зазор між повзунком і шаблоном

2. Зламана пружина всередині повзунка

3. Натискання повзуна на два шматки матеріалу або сторонні предмети в порожнині форми, що спричиняє розтріскування або деформацію

4. Недостатній радіус (R) кута всередині форми повзуна, що спричиняє розтріскування

5. Неправильне положення викиду всередині форми для повзуна, що призводить до нерівномірного навантаження

6. Грубий контакт між слайдером і шаблоном

7. Слабка конструктивна конструкція

Заходи з покращення

1. Відрегулюйте зазор між повзунком і шаблоном.

2. Замініть пружину повзуна.

3. Ремонт повзуна методом зварювання та шліфування.

4. В ідеалі змініть радіус (R) кута канавок всередині повзунка та шаблону.

5. Відрегулюйте положення повзунка та виштовхування, щоб забезпечити рівномірний розподіл напруги.

6. Відполіруйте контактну поверхню між повзунком і шаблоном.

7. Для структур, які не можна змінювати, розгляньте можливість швидкої-зміни типу вставки.