Аналіз загальних проблем мокрого процесу десульфурації скловарних печей з точки зору технології

Обробка відпрацьованої рідини Під час десульфурації скловарної печі за мокрим способом лужний розчин або розчин слабкої кислоти часто використовують для поглинання So в димових газах, у результаті чого відпрацьована рідина містить велику кількість сажі, сульфату, сульфіту тощо. Якщо ці відпрацьовані рідини є скидаючись безпосередньо без обробки, вони призведуть до вторинного забруднення навколишнього середовища. Раціональне очищення відпрацьованих рідин часто є одним із ключових факторів успіху технології мокрої десульфурації димових газів. Це розумна технологія обробки для відновлення та утилізації сульфатів у стічній рідині та забезпечення доступності ресурсів відходів.
Водяний туман, що містить солі (продукти десульфурації) після десульфурації в мокрій скловарній печі з десульфуратором, має різні типи та високу концентрацію. Існують слаборозчинні сульфати, наприклад сульфат кальцію, що утворюється при десульфурації вапном. Після випаровування в димоході волога осаджуватиме гіпс або інші солі, утворюючи тверду оболонку на стінці димоходу, особливо на лопатях крильчатки вентилятора з інтенсивною тягою, що може пошкодити динамічний баланс крильчатки, легко спалити двигун і навіть утилізуйте вентилятор.
Таким чином, процес вимагає видалення запотівання з абсорбційного обладнання, а очищений димовий газ має бути видалений перед тим, як його випустити з абсорбційної вежі. Значна кількість сіркоочисних пристроїв у Китаї не обладнані туманоуловлювачами. Туманоуловлювач встановлено на верхній частині башти десульфуризації та випуску очищеного димового газу. Залежно від швидкості потоку димових газів, він може бути встановлений на верхній частині циліндра башти (вертикально розташований) або на прямому димоході за вихідним коліном башти (горизонтально розташований). Останній дозволяє збільшити швидкість потоку димових газів, ніж перший, і встановлює промивну воду для туманоуловлювача. Туманоуловлювач періодично промивається, а залишкова вологість очищеного димового газу після видалення туману не повинна перевищувати 1.00 мг/м.
3. Температура димових газів Температура димових газів у більшості печей, що містять сірку, коливається від 120 до 185 градусів або вище. Завдяки перевагам низької температури для абсорбції, щоб покращити ефективність десульфурації, зазвичай потрібно проводити абсорбцію приблизно при 60 градусах. Тому перед поглинанням необхідно попередньо охолодити димовий газ у поєднанні з вимогами щодо видалення диму та пилу. Як правило, попередні скрубери та спринклери додаються перед абсорбційною вежею. Димовий газ охолоджується та зволожується в башті десульфурації, знижуючи температуру димового газу приблизно до 60 градусів.
Однак викид димових газів має бути на 10-20 градусів вищим за температуру точки роси (близько 60 градусів), щоб зменшити корозію димових газів. У той же час швидкість димових газів на виході з димоходу повинна становити 25-30 м/с, щоб уникнути зворотного потоку холодного повітря. При високій температурі щільність димових газів невелика, і вентилятор легко виводить їх з димоходу.
З цієї причини необхідно повторно нагріти очищений димовий газ, який зазвичай нагрівається до 105-130 градусів. Зазвичай існує два типи нагрівачів димових газів: регенеративні та нерегенеративні. У регенеративному процесі для нагрівання димового газу використовується гарячий димовий газ, який не десульфурований. Нерегенеративний процес повторно нагріває димовий газ за допомогою пари та природного газу.
Утворення накипу та засмічення часто виникають в обладнанні під час десульфурації димових газів у печах для мокрого скла. Накип і засмічення стали запорукою нормальної роботи деякого обладнання. Причина полягає в тому, що кисень у димовому газі спричиняє CaSO. Окислення до CaSO (гіпс) і перенасичення гіпсу. Це явище в основному відбувається у вологих системах із природним окисленням. Зазвичай це можна контролювати за допомогою примусового окислення та інгібування окислення.
Система примусового окислення видаляє майже весь CaSO шляхом вдування стисненого повітря в резервуар окислення. Окислення до CaSO та підтримання достатнього вмісту суспензії (12 відсотків), щоб збільшити затравку, необхідну для кристалізації гіпсу, роблячи домінуючим зростання кристалів гіпсу та ефективно контролюючи утворення накипу. Інгібування окислення передбачає використання інгібіторів окислення, таких як елементарна сірка, етилендіамінтетраоцтова кислота та їх суміші.
Додавання елементарної сірки може утворювати іони тіосульфату, які реагують із сульфітними радикалами, тим самим перешкоджаючи реакції окислення. EDTA пригнічує реакцію окислення, реагуючи з перехідними металами з утворенням хелатів і сульфітів. Крім того, можна контролювати швидкість випаровування та кількість води в абсорбційній рідині в процесі, контролювати значення рН розчину, суворо видаляти пил і створювати спеціальну конструкцію для конструкції обладнання або вибирати абсорбційне обладнання, яке не схильний до утворення накипу і засмічення. Наприклад, мийна башта з проточним шаром менш схильна до утворення накипу та засмічення, ніж мийна башта зі стаціонарним наповненням; Вибирайте матеріали з гладкими поверхнями та корозійну стійкість для виготовлення абсорбційного обладнання.
Корозія та зношування Під час спалювання вугілля утворюється велика кількість So. Крім того, також утворюється невелика кількість SO3. Концентрація S03 у димових газах становить від 10 до 40 г/л. Через наявність води (від 4 до 12) у димовому газі утворюється SO. Туман сірчаної кислоти утворюється миттєво. Коли температура низька, туман сірчаної кислоти конденсується в сірчану кислоту, яка прилипає до внутрішньої стінки обладнання або розчиняється в промивній рідині, роз’їдаючи абсорбційну вежу та інше пов’язане обладнання.
Основними рішеннями є: використання корозійностійких матеріалів як абсорбційних веж, таких як нержавіюча сталь, епоксидна смола, армована скловолокном, твердий полівінілхлорид, кераміка тощо; Внутрішня стінка обладнання покрита антикорозійними матеріалами, такими як рідке скло тощо; Обладнання обшито гумою тощо. Димовий газ, що містить дим і пил, проходить через обладнання та трубопроводи на високій швидкості, турбулентний і перемішується з абсорбційною рідиною в абсорбційній вежі, що призводить до серйозного зносу обладнання. Основні рішення включають прийняття розумного дизайну процесу, наприклад знепилювання перед тим, як дим потрапить у абсорбційну вежу, використання зносостійких матеріалів для виготовлення абсорбційної вежі та пов’язаного з нею обладнання, а також футерування або покриття зносостійких матеріалів на обладнанні.